Témoignage client : prototypage rapide pour des projets sur mesure à contraintes multiples – le cas d’usage des capteurs de température de packs batteries

« Nos spécifications techniques étaient exigeantes : robustesse, miniaturisation, herméticité et résistance chimique sur six embases et assemblages de câbles. Pourtant, Fischer a livré des prototypes personnalisés pour nos capteurs de température de packs batteries en seulement trois semaines. » – Rapporté par Kresimir Potesak, Field Application Engineer, Fischer Connectors Allemagne

Trois semaines peuvent sembler insuffisantes pour relever un défi de connectivité complexe. Pour ce client, c’était exactement le temps nécessaire.

Projet exigeant, spécification après spécification

Ce retour d’expérience provient d’un client de longue date de Fischer Connectors*, fournisseur de packs batteries destinés à un constructeur automobile* de luxe de renommée mondiale.

Pour ce projet, le client a choisi des embases et assemblages de câbles personnalisés issus de la série Fischer MiniMax, taille 08 (diamètre de 12 mm), équipés d’un surmoulage TPU coudé à 60 degrés et de 8 contacts, afin de connecter les capteurs de température intégrés à ses packs batteries.

Les exigences techniques laissaient peu de place au compromis : qualité, encombrement réduit, robustesse et durabilité pour résister aux contraintes de l’environnement automobile, ainsi qu’une étanchéité hermétique assurée par une résine époxy spéciale résistante aux produits chimiques, notamment à l’huile minérale, sur les six embases installées dans chaque module de pack batterie.

* Identité non divulguée pour des raisons de confidentialité.

Réactivité sous pression

Ce que le client a particulièrement apprécié, c’est la capacité de l’équipe à répondre dans des délais très serrés. Les équipes techniques de Fischer Connectors ont livré des prototypes fonctionnels et de haute qualité en seulement trois semaines, transformant un cahier des charges exigeant et comportant de multiples contraintes en un matériel opérationnel que le client a pu tester, manipuler et valider presque immédiatement.

Cette réactivité est particulièrement déterminante au début d’une relation commerciale. Avant même qu’une seule unité de production ne soit commandée, la capacité à fournir rapidement un prototype crédible et fonctionnel est souvent ce qui permet de remporter un projet et d’instaurer la confiance indispensable à la construction d’un nouveau partenariat.

Un levier essentiel de réduction des risques et d’accélération de la convergence de conception

Les capacités de prototypage rapide de Fischer Connectors permettent aux clients de tester et de qualifier leurs solutions de connectivité en fonction de calendriers de projet exigeants et de spécifications techniques complexes, notamment en matière de transmission de puissance et de données, d’intégrité du signal et de qualité des assemblages de câbles.

Il s’agit également d’un avantage concurrentiel : être le premier à fournir une preuve de concept viable peut faire la différence et permettre de remporter un contrat.

La véritable valeur ajoutée est toutefois d’ordre technique.

Transformer des concepts, des spécifications et des modèles CAO en un prototype physique permet aux équipes d’ingénierie de valider leurs hypothèses et d’identifier les problèmes dès les premières étapes, lorsque les modifications restent rapides et économiques à mettre en œuvre. Une pièce physique révèle également ce que les plans ne peuvent pas montrer : l’intégration réelle, l’ergonomie et les contraintes d’installation, offrant aux clients un retour d’expérience concret plutôt qu’une simple estimation théorique sur papier.

Grâce à des cycles successifs de conception, fabrication et essais, les équipes convergent rapidement vers la solution optimale. À la clé : une réduction des risques, une confiance accrue, une mise sur le marché plus rapide et un produit final à la fois techniquement performant et parfaitement aligné sur les besoins du client.

L’innovation également au service de la fabrication additive

La fabrication additive, ou impression 3D, constitue un élément clé de ce processus.

Le centre de R&D de Saint-Prex, dans le canton de Vaud en Suisse, siège du groupe technologique Conextivity propriétaire de Fischer Connectors, a récemment développé une technologie innovante en interne. Elle permet de concevoir des empreintes de moules imprimées en 3D qui sont utilisées pour le surmoulage rapide, efficace et très précis de prototypes d’assemblages de câbles.

Fabriquées en seulement cinq heures et à un coût inférieur à celui des moules traditionnels, ces empreintes sont imprimées dans une résine chargée capable de résister aux fortes pressions générées lors de l’injection de surmoulage.

Cette nouvelle technologie permet d’obtenir des prototypes très proches du produit final, tant en termes de conception que de fonctionnalités. Elle intègre notamment les caractéristiques requises par les clients, telles que la robustesse et la protection contre les contraintes de flexion, garantissant que les prototypes testés constituent une représentation fidèle et fiable du produit final sur lequel s’appuiera le développement futur.